随着众多压缩机企业清醒的认识到金融危机给自身带来的困难后，各企业纷纷调整了战略战术以求生存。事实上，金融危机促进了压缩机行业的产业升级与战略重整，也带动了压缩机行业内进行了新一轮的经济发展。在新一轮的发展中，尤为突出的就是我国大型高端压缩机等石化装备产品的自主研发问题。许多企业开始认识到进行大型高端压缩机等石化装备产品自主研发的重要性。就发展形式而言，首先是我国压缩机等大型石化装备近几年进入了发展的黄金时期，即使金融危机的爆发也未使大型压缩机等石化装备需求量下降，而对于高端压缩机产品来讲，也是目前市场上需求比较大的产品之一。尽管高端产品价格高昂，但是国内能够生产的企业少之又少，因此高端产品仍旧在金融危机中成为抢手产品。就现在的形式而言，我国石油化工用大型压缩机也具有一定的发展空间，市场需求也较大。尤其是国家政策的相继出台，给大型压缩机等石化装置国产化进程提供了良好的发展空间，因此新一轮经济促进了大型高端压缩机等石化装备产品的自主研发，各企业也有意朝此方向发展转型。同时，我国大型高端压缩机产品的研发开始暴露出了一些现实性的问题，尽管大型压缩机等石化装备在国产化过程中取得了令人瞩目的成绩，但是我国大型压缩机的国产化程度不高，是制约其作为配套的空分等设备国产化发展的首要问题。其次，虽然目前有相当一部分压缩机制造企业为石油石化行业提供了国产化首台首套压缩机，但就目前的发展形式而言，一些用户企业也将会对制造企业提出更高端的要求。

　　目前大型高端压缩机等石化装备产品的自主研发能力有限，主要由于以下几点因素。

　　知识产权状况不容乐观

　　在石化专用压缩机方面，炼油专用设备主要为国内自主知识产权，化工专用设备主要为国外知识产权。国外知识产权主要表现在设备设计计算和结构设计上。在通用设备方面，气体压缩机基本上是引进国外技术，有的经过消化吸收形成了自主知识产权。但是在高端大型气体压缩机技术上大部分掌握在中外合资企业手中，基本都是国外知识产权。在仪器仪表方面，DCS控制系统的软硬件基本上都依靠国外，国内只是涉及简单的辅助生产系统。总的看来，我国压缩机等石化重大装备方面的自主知识产权最多只有50%。

　　石化工艺技术开发与装备技术开发严重脱节

　　国际上石化工艺技术发展很快，平均3～5年便有新的工艺技术出现，新的石化工艺技术意味着石化产品品种更多，产品质量更高，物耗能耗更低，经济效益更好，竞争能力更强。但国内石化工艺技术研发与装备技 术研发脱节，重工艺、轻设备的现象较为普遍。石化工艺设计与装备研发机构分离，而石化装备的结构、型号通常随石化工艺技术和工艺流程的变化而变化。由于装备研发与石化工艺研发未能紧密结合，与石化工艺技术配套、具有自主知识产权的专有装备及成套装备技术较少。此外，装备技术的研发手段相对落后，快速反应能力不强，新产品开发周期较长，使得装备技术的发展滞后于石化工艺技术的发展。

　　消化吸收引进装备技术步伐缓慢

　　在技术引进和消化吸收方面，政策扶持力度不够，没有形成约束引进，激励消化、吸收、再创新的市场环境和社会氛围。技术引进时制造业缺乏谈判主导权，技术引进后的消化吸收经费不足，投入的技术力量较少，技术及装备的消化、吸收与再创新力度不够。有的根本就没有进行消化吸收，装备重复引进，高新技术装备依赖国外的现象依然存在。甚至有一些企业技术力量不足，有的出于市场竞争考虑，对引进技术实行封锁，从而阻碍了引进技术作用的发挥。

　　自主开发的科研力量不足

　　国内真正从事压缩机等石化装备研究开发的机构和人员不多，在石化专用设备方面，国内只有两个独立的、自负盈亏的专业研究院--兰州石油机械研究所和兰州天华化工机械研究院。兰州石油机械研究所主要从事石油钻采机械、炼油设备的开发研究。兰州天华化工机械研究院主要从事化工专用机械研究开发，如橡塑机械、干燥机械、过滤机械研究开发等。由于种种原因，他们不能通过密切跟踪石化工业技术发展和工程需要开发设备，没有能力长期付出大量人力、财力研究开发新装备。

　　压缩机企业的自主创新能力有待提高

　　我国多数压缩机制造企业缺乏高素质人才，研发能力相对较差，原始创新能力不强，技术储备少，大多难以根据石化工艺要求进行设备研发或自行设计，而多是由国内设计单位或国外提供设计，来图加工。具有自主知识产权的产品较少，依附于国外企业的组装比重较大，再加上市场不够规范，竞争激烈，经济效益差，制约了企业的自主创新。石化工艺技术的发展以及压缩机生产规模的日趋大型化，对压缩机企业的制造技术、检验技术、运输技术、现场组装及设备热处理技术、新材料开发等提出了更高要求。作为重大装备国产化研发主体的大型国有压缩机制造企业，由于历史包袱重，社会负担大，资金困难，企业长期效益低下，没有自我积累，无力更新制造装备，科研投入较低，企业科研投入占销售收入的比例超过3%的装备制造企业，只有沈鼓（5.5%）、杭汽（5.9%）等几家骨干企业，致使我国压缩机等石化装备制造业的发展动力不足。十几年的科技体制改革，打破了计划经济体制下以科研院所、高等院校为主体的科技开发体系旧模式，但适应市场经济体制的以企业为主体的科技创新体系尚未形成。企业缺乏科技创新的内在动力，工程技术人员缺乏自主创新的积极性。

　　目前的情况是，我国对于压缩机制造技术已基本掌握，并且大多数产品都能够替代进口，但是在大型压缩机和高端产品的制造上与国外先进企业还存在一定差距，还不能满足重大装置配套需要。尤其是高精尖产品，很少有企业能触及。因此在新一轮经济发展之初，压缩机行业就应从高端领域寻找突破口，跟踪国外先进技术并实现消化吸收再创新，提升研制开发和自主创新能力，争取使我国具备高精尖产品的生产和出口能力。

　　纵观压缩机行业发展现状，大型石化装置的国产化为我国压缩机行业的发展提供了商机。压缩机制造企业要克服重重困难，不断调整经营方式，与用户携手合作，根据市场需求进行技术创新、技术改造、研发新产品、调整产品结构等，为行业经济增长各显其能，发挥其更大的作用。