各段回流程氮肥技术并且负压随活门、活塞环的状况而不同，般0.2～0.4kgf／cm2（0.0196～0.0392MPa），很容易抽入空气，与系统内的原料气混合达到爆炸极限。

　　当活门的阀片在启闭过程中敲击阀座或升限器，产生火花就会引起爆炸，酿成大的事故。

　　逐级回收流程逐级回收流程该流程的特点：（1）流程比各段回流程略显复杂，但操作尚为简单直接。（2）压缩机正常使用过程中二、三直通，五、六直通可加盲板，单机空负荷循环时不存在抽负压问题。遇检修全厂置换时拆开直通阀盲板，向三入、六入送气置换。（3）停机时，相同气质可逐级回收，六出气回收到六入；三￣五段气体回收到三入二段回收到入。

　　气体放空压力高，三～五段0.5MPa放空，六段12MPa放空，气体损失较多。开机置换单机系统（般压缩机各段填料泄漏的气体回收到压缩机入，如停机未关入阀且停机时间比较长的话，高压段气缸会漏进少量煤气，如开机不置换，将造成微量跑高。）只能放空，不能回收到压缩机入。

　　输气量、压力调节灵活，可使相同成份的气体局部循环。如、二段不加量，三～五段、六段均可单独做功，而回流程就做不到，如开五回将影响煤气成分。三段以后卸压更换活门可以不关入阀。

　　操作不当会抽空气。如果开机时忘关三、四放，且未开三入阀就关三回三、四回三的话，空气经由三、四放，总回三抽入三段缸。

　　流程改进综合逐级回收流程和各段回流程的优点，可对逐级回收流程做如下改动：将三、四放和六放改在、二放前的、二汇气管上，这样来，吸收了各段回流程的优点，弥补逐级回收流程的不足：（1）停机卸压时，开六放和三、四放时，气体通过总回回收到压缩机入。（2）开机置换对，开六放和三、四放时，气体通过总回回收到压缩机入。（3）三段以后卸压，只需关总回，不用关入，即可与煤气系统隔离。

　　从生产实践来看，还可对上述改进的流程进步简化，提出来与大家讨论。

　　改进后的流程简化后流程（1）实际使用中三回三、四回三、使用频率并不高，运行中如各段压力偏高，般后级故障或前级超压所致，应停机处理不能带病运行，并且压缩机长期开回路效率下降，电耗上升。所以可将三回三、四回三去掉，将五回三与总回三合并为五回三，而三、四放改为五回。空负荷2经分离后得醋酸。该法不仅需采用特有的石油化工原料，而且碳收率低，分离工艺复杂，成本较高，难以广泛应用。

　　乙烯直接氧化法乙烯直接氧化法属醋酸生产的新技术，工艺简单、操作灵活、建设费用低，上世纪90年代在日本建成工业化生产装置。该法也因受乙烯原料的限制，生产厂家很少。

　　综上所述，目前世界上醋酸生产主要是甲醇法，现有十几套装置在运行，约占总产能的65％；其次是乙醛法（以乙烯法为主），共20多套装置在运行，约占总产能的20％；另外，烃类液相氧化法和乙烯直接氧化法等等其他方法约占总产能的15％。

　　尽管几种方法都还同时存在，但对我们碳铵厂，甚至于对所有化肥厂来说，只要有能力建，方法只有种，那就是“甲醇低压羰基化合成法”。第它是最先进的工艺；第二化肥厂有得天独厚的原料条件（甲醇和氧化碳）。甲醇低压羰基化合成法制备醋酸的示意流程。

　　甲醇低压羰基化合成法制备醋酸的示意流程1反应系统2洗涤系统3脱轻组分塔4脱水塔5脱重组分塔6精制塔工程上制备醋酸的主要原材料消耗（t／t）：甲醇0.56；氧化碳0.58.而氧化碳的消耗（1000Nm3纯CO计）：冶金焦（二级，C＞83.38％）0.57～0.58t；氧气（O2≥99.6％）315m3；二氧化碳（CO2≥98％）：360m3.

　　搞醋酸可是个技术性强、投资大的项目，现在要求规模在200kt／a以上，小了不合算。建200kt／a规模的装置，投资不低于10亿人民币。